Es ist soweit.
Hier kommt mein Baubericht für den Bell 2306D Schlepper.
Auf vielfachen Wunsch mache ich mir mal die Arbeit

Sicher ist nicht alles professionell gelöst. Aber ich lasse hier meine Erfahrungen,Erfolge und Misserfolge aus meiner Praxis einfließen.
Ich freue mich über Lob und auch konstruktive Kritik.

Gesatattet mir einen Hinweis!
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So... Nun aber los, denn wir haben ja nicht den ganzen Tag Zeit

Als erstes die Vorbereitung:

Man besorge sich einen Plan in min. 3 Seiten Ansicht. Vier Seitenansicht ist natürlich besser.
Zusätzlich benötigt man Bilder. Hier gibt das Internet mittlerweile viel her.

Der Plan sollte nun auf den richtigen Maßstab kopiert werden. Hier hilft der ortsansässige Copy-Shop gerne weiter.
Ihr solltet dann den Maßstabsgerechten Plan mehrfach kopieren, da ihr Teile davon als Schablone verwenden könnt.
Doch dazu später mehr.
Habt ihr nur Bilder, keine Maße, so kann man am Besten von den Reifen auf den Rest schließen und entsprechend einen Plan erstellen oder die Bilder entsprechend skalieren.
Besorgt Euch die Original Reifengröße... so kann man auf die Größe umrechnen und von der Größe der Räder einfach alles auf den Maßstab umzeichnen.

Damit ist man schon eine Weile Beschäftigt...

Nun muss man sich Gedanken zum Material machen.
Hier sollte man überlegen, welche Werkstattmöglichkeiten man so hat.
Sicher sind Rahmenbauten auch in Messing oder Aluminium möglich. Das muss jeder für sich entscheiden.

Ich habe mich für den Kunsstoff und in Teilbereichen für Aluminiumblech entschieden.

Also wir haben Pläne, Fotos und die Materialwahl getroffen.
Jetzt geht es an die Überlegungen, welche Komponenten man verbauen möchte.
Welche Abmessungen haben die und wo bekomme ich sie unter...

Hier können Skizzen und auch der Plan weiterhelfen. Man kann die Komponenten anhalten und sehen ob es passen könnte...

Ist nun die Auswahl an Baumateial und zu verbauende Steuerungs- und Antriebskomponenten getroffen, kommt ihr nicht umher einen eigenen Plan zu zeichen.
Zumindest hilft es mir bestimmte Unwegbarkeiten auszuräumen. Dieser Plan sollte eine Seitenansicht und eine Draufsicht darstellen.
Mit entsprechenden Maßen. Seiten- und Draufsicht sollten übereinstimmen.

Hier ist mal mein Plan, den ich gezeichnet habe.
Originalpläne kann ich aus Gründen des copyright verständlicher Weise nicht veröffentlichen.





Werkzeuge
So, wenn das nun alles fertig ist, dann sehen wir uns mal nach passendem Werkzeug um.

1. zum Schneiden der PS-Platten brauchen wir ein Cuttermesser
2. zum Messen ein Geodreieck, eine Schieblehre und ein Lineal aus Metall, denn daran kann man auch langschneiden.
3. einen Zirkel
4. Handbohrer mit diversen Bohrern
5. Schraubedreher
6. Lötkolben, Lötzinn,
7. Bleistift, Radiergummi
8. Tesafilm zum fixieren und Schutz vor Sekundenkleber
9. dünne Bastelpappe oder Zeichenkarton zum Erstellen von Schablonen
10. Aluwinkel zum winkeliegen zusammenfügen
11. Powerknete
12. Schere
13. Schlüsselfeilen
15. Klebestift
16. Sekundenkleber
17. Kunststoffkleber


Dann stellt sich die Frage, womit man anfängt.
Diese beantworte ich immer mit den Worten :"Mit Dem Rahmen Fangen ich an!"

Rahmenbau
Anhand unseres selbst erstellten Planes nehmen wir Maß für den Fahrzeugrahmen und übertragen dies auf das Kunststoffprofil.
Längen es ab. Das machen wir so lange, bis wir alle teile für den vorderwagen zusammen haben.
Bitte an dem hinteren U-Profil des Vorderwagens eine Langloch-Öffnung erstellen. Diese dient später als Durchführung der Anlenkung des Knickgelenkes.













Nun beklebe ich den Aluminiumwinkel an den Innenseiten mit isolierband oder Tesafilm. Das hat den Hintergrund, das der Klebstoff das Bauteil nicht mit dem Winkel verbindet. 





Um alle Bauteile winkelig zusammenfügen zu können lege ich nun diese in den Winkel und verklebe diese mit Industriesekundenkleber.
(Andere Kleber sind auch denkbar. Bei PS-Kunstoff bin ich aber bissher damit am Besten gefahren.)





Am Ende sollte so ein Fahrzeugrahmen heraus kommen.




 

Der Antrieb
Hier möchte ich zunächst die einfache Varianten vorstellen.
Eine relativ simple Variante mit günstigen Standart RC-Servos.
Die Lösung mit Differenzialgetriebe werde ich später noch zeigen.

Zum Hintergrund:
Bei einem Differenzialgetriebe wird bei z.b. Kurvenfahrten der Drehzahlunterschied zwischen dem Kurveninneren und -äußeren Rad ausgeglichen. Hat im Gelände den Nachteil, dass wenn ein Rad durchdreht, dass andere keinen Vortrieb mehr hat und man u.U. stecken bleibt. Die Vorteile sind zum einen kleinere Lenkradien und -grade beim Knicklenker- der Ausgleich der Vorder- und Hinterachse beim Lenk (knick-)Vorgang. Ich hoffe, ich habe mich einigermaßen verständlich ausgedrückt.
Also hier die günstige Variante mit den Standartservos.

Man besorge sich zwei Standartservos. Man sollte darauf achten, dass man den Durchmesser der zukünftigen Antriebsachse an den zahnrädern vorbei kommt. Werde ich gleich in den Details noch kurz beschreiben.

Nun zerlegt man diese Servos und beraubt sie ihrer Elektronik.





Nun entstört man die Elektromotoren mit ein paar Bauteilen. Wenn man per Funk steuern möchte ist dies unerlässlich.
Ich gehe aber hier nicht weiter darauf ein, da man sich hier die richtigen Infos aus dem Internet besorgen kann.

Die Elektronik kann man nun bei Seite legen oder viellecht zu einem günstigen Fahrtregler mit viel kompromissen umbauen.
Hierzu vielleicht später mehr.

Nun nimmt man sich das letzte Ritzel im Getriebe des Servos vor.
zuerst entfernt man den Anschlag, damit sich das Ritzel um 360 Grad drehen kann. 







Anschließend bohrt man das Ritzel auf den gewünschten Durchmesser (hier den Durchmesser der Antriebsachse: 3 mm) auf.
Hier darauf achten, das die Welle kein anderes Ritzel am Getriebe behindert.





Nun kommt der schwierigste Teil am Bau des Antriebes.
Ich möchte das Servogehäuse auf der Gegenüberliegenden Seite des durchbohrten Ritzels mit einem Kugelager versehen. Sicher sind auch Messinghülsen völlig ausreichend um den Kunststoff nicht durch die Drehung der Achse auszuschlagen. Es werden ja keine Hohen Drehzahlen erreicht...

Dazu ist es erforderlich den genauen Austrittspunkt der Antriebswelle zu ermitteln.
Dies ist für mich sehr schwierig. Daher mache ich es zunächst nach Augenmaß. Wenn alles klappt ist gut und man kann das Lager einsetzten. Wenn nicht, nimmt man sich ein Stück PS-Platte, bohrt das Loch im Durchmesser des Lagers oder der Messinghülse und klebt diese an das Servogehäuse, so dass die Achse rechtwinkelig verläuft.







Oder wenn es nicht geklappt hat:










Nun solltet ihr die Achse durch die kompette Antriebseinheit führen können und ihr solltet die Achse mit dem Ritzel gegen verrutschen sichern.
Dies mache ich, indem ich durch Ritzel und Welle ein 1mm Loch bohre und einen Stahldraht durchstecke und verbiege.

[img]13a_BB_Welleverstiften[/img]

Anschliebend werden noch Kabel an den Motor gelötet und aus dem Servogehäuse geführt.
Ich nehme da immer die originale Servokabeldurchführung.
Beim Löten sollte man sehr sorgfältig vorgehen, da die Antriebseinheit später an den Rahmen geklebt wird und man nur noch schwer an die Motoren heran kommt.





Fertig ist der Antrieb der einfachen Art.
Das ganze macht man zwei mal und man hat zwei Antriebe...
Ein Test an einer Stromquelle ist zwingend erforderlich. Funktioniert alles, so kann man die Antriebseinheit schonmal an dem Rahmen provisorisch befestigen.
Hier ist zu beachten, wo die Achsen sitzen müssen. Denn ein Aufbau (Kabine) kommt ja auch noch an das Fahrzeug





Und immer wichtig der Vergleich zwischen Plan und dem gebauten.